Formpressen

Beim Formpressen wird ein Kunststoffmaterial erhitzt und erweicht, um eine gewünschte Form zu erreichen. Dazu wird das Kunststoffmaterial entweder in Form von Pellets oder Platten in eine offene, beheizte Metallform gelegt. Die Form erweicht das Material dann, wodurch es sich an die Form der Gussform anpasst, wenn Druck ausgeübt wird. Die Form wird geschlossen, sodass die Aushärtephase stattfinden kann. Nach der Fertigstellung müssen überschüssige, aus der Form hervorstehende Materialien, sogenannte „Blitze“, entfernt werden, um eine gute Oberflächengüte zu erzielen.

Das Formpressen wurde zunächst für die Fertigung von Verbundwerkstoffteilen für Metallersatzanwendungen hergestellt. Es wird nun in der Regel verwendet, um größere flache oder mäßig gewölbte Teile für die Automobilindustrie herzustellen, darunter langfaserverstärkte Thermoplaste (LFT) und glasfaserverstärkte Thermoplaste (GMT). Zu diesen Teilen gehören: Hauben, Kotflügel, Hutzen, Spoiler sowie kleinere, aufwändigere Teile.

Ein Hauptvorteil des Formpressens ist die Fähigkeit, große, relativ komplexe Teile zu formen sowie extrem große Grundformen zu produzieren, die sonst mit Extrusionstechniken nicht möglich wären. Im Vergleich zum Spritzpressen oder Spritzgießen ist es auch eine der kostengünstigsten Methoden. Außerdem wird die Abfallreduzierung maximiert, was besonders bei der Arbeit mit teuren Stoffen von Vorteil ist. Die Nachteile vom Formpressen sind eine schlechte Produktkonsistenz, Schwierigkeiten bei der Kontrolle des Überschusses und die mangelnde Eignung für bestimmte Teile.

Das Formpressen ist mit zahlreichen Materialien möglich, wie z. B. Polyester-Glasfaserharz-Systeme (z. B. Bulk Molding Compound, BMC) oder Sheet Molding Compound, SMC), Polyamid-Imiden (z. B. Torlon), Polyimiden (z. B. Vespel), Polyphenylsulfit (PPS), Polyetheretherketon (PEEK), Phenolen, thermoplastischem Polyestervinylester, Epoxid, Diallylphthalat (DAP) und Silikonen.