Servicio de moldeo por inyección

El moldeo por inyección y el servicio de moldeo por inyección han ganado popularidad mundial. A nivel mundial, el mercado de plásticos moldeados por inyección  se valoró en alrededor de 265 100 millones de dólares estadounidenses en 2020. Se prevé que la industria del moldeo por inyección de plástico crecerá a una tasa asombrosa del 4,6 % cada año entre 2021 y 2028. Muchos factores determinantes fijan el precio de mercado de los productos moldeados por inyección. Este gasto de mercado está fijado por los siguientes costes:

• materias primas
• costes de construcción/equipo
• mano de obra 

Según la complejidad del proceso y del producto final, estos números pueden traducirse en un costoso proceso de fabricación de plásticos por moldeo por inyección. Continúe leyendo para seguir los consejos de Dassault Systèmes sobre los costes sin sacrificar la calidad del producto final.

El primer consejo para reducir el coste del moldeo por inyección es eliminar las socavaduras en el diseño donde sea posible. Las socavaduras tienden a mantener el producto enganchado en el molde, lo que impide una expulsión adecuada. Estos inconvenientes podrían derivar en la pérdida completa de los productos en la línea de fabricación. Estos diseños más complejos dan como resultado costes de diseño y procesos de moldeo más caros. Por lo general, en el mundo del moldeo por inyección, la complejidad y la dificultad se traducen en costes más altos. La mejor solución es eliminar las socavaduras. Sin embargo, si no es posible eliminarlas, elija una de las siguientes soluciones para que su diseño de socavado sea más fácil de moldear por inyección:

1. Diseñe cierres deslizantes para crear mecanismos de gancho y clip. Estos también se conocen como cierres telescópicas y se utilizan comúnmente cuando se unen dos mitades de molde.
2. Reemplace las socavaduras con salientes, en lugar de una leva de acción lateral. Esto implica mecanizar un inserto para que se pueda aplicar la socavación y el área se pueda atornillar al molde donde un hueco corresponde a las dimensiones del inserto.
3. Diseñe la socavación alrededor de una línea de partición para intersectar los separadores. Tal vez incluso zigzaguear la línea de partición para intersectar las características.

¿El producto puede tener un centro hueco? Si es así, requerirá menos para la fabricación, así como un envío más ligero para distribuir. El método óptimo para diseñar una pieza moldeada por inyección para reducir costes es mecanizar la herramienta alrededor de la forma de la cavidad, para obtener un núcleo hueco. Esto dará como resultado un diseño menos complejo que permite un flujo de material más fácil durante el proceso de moldeo por inyección, lo que reduce los costes.

La frase «Pruebe antes de comprar» puede aplicarse a muchas industrias, incluido el moldeo por inyección. Los profesionales de Dassault Systemes proporcionan tecnología de maquetas cosméticas para crear un producto visual en 3D antes de seguir adelante con el proceso completo de fabricación. Esta opción de crear un producto antes de pasar a la producción en masa puede traducirse en muchos ahorros monetarios. 

Trate de simplificar su diseño desde un punto de vista visual. Busque reducir las características de diseño innecesarias que pueden no proporcionar ningún valor estructural. Las características grabadas o en relieve, acabados, texturas y características similares aumentan los costes de herramientas, la configuración y la eficacia del proceso de producción. Siempre es aconsejable centrarse en la calidad y el valor para sus clientes frente a un diseño llamativo y diferenciador. Una regla general es enfocarse primero en diseñar un producto de calidad, no en la estética. Luego, si el presupuesto lo permite, se pueden agregar características de diseño extraordinarias y mejorar la estética general.

El diseño para la fabricación (Design for Manufacturing, DFM) es una técnica de análisis que puede generar beneficios en una amplia gama de procesos de fabricación, uno de los cuales es el moldeo por inyección. El DFM permite que el personal de ingeniería de diseño e ingeniería de fabricación se reúna y optimice una pieza desde ambas perspectivas. Esta alineación, en la fase de diseño, es fundamental para garantizar una pieza o ensamblaje que no solo se pueda fabricar, sino que también sea rentable de fabricar. Consultar con los expertos en procesos de moldeo por inyección al diseñar una pieza para moldeo por inyección garantizará que sus piezas sigan los procesos de fabricación más simples posibles. Los expertos en moldeo por inyección también pueden brindar información sobre la selección de materiales, las tolerancias y las operaciones de acabado.

El análisis de efectos de modo de falla o FMEA es una herramienta comúnmente utilizada dentro del proceso del DFM. El FMEA es específicamente un excelente método para evaluar el riesgo, identificar y abordar problemas y revisar la capacidad de fabricación. Dentro del alcance del FMEA está la capacidad de hacer verificaciones, mantener documentación y determinar acciones correctivas para posibles modos de falla antes de que una pieza ingrese a los procesos de fabricación.

Para un enfoque de análisis más basado en software, los ingenieros a menudo buscan software de simulación para ver cómo cobra vida el proceso de moldeo por inyección y recibir comentarios sobre las características clave del proceso de moldeo. Como parte de la plataforma My3DEXPERIENCE, la función del ingeniero de inyección de plástico le permite realizar sin problemas la optimización del diseño para cualquier pieza de plástico moldeado por inyección. Comienza desde SOLIDWORKS y se conecta fácilmente a la plataforma 3DEXPERIENCE. Luego, seleccione la función de ingeniero de inyección de plástico para evaluar las fases de deformación, llenado, empaque y enfriamiento del molde del proceso de moldeo por inyección. Esta función de análisis de moldeabilidad integrada les permite a los ingenieros de productos evaluar posibles modos de falla, como trampas de aire, marcas de hundimiento, tiros cortos o líneas de soldadura. Se pueden evaluar y optimizar los circuitos de alimentación y los diseños de circuitos de refrigeración. Se puede realizar un cambio de diseño rápidamente en SOLIDWORKS y luego el análisis se puede ejecutar de nuevo de forma simplificada.

El servicio de moldeo por inyección a pedido puede disminuir los costes simplemente reduciendo el material a granel o el desperdicio del producto final. Una vez que el molde inicial ha sido creado, todo lo que queda es fabricar la cantidad o el volumen del producto final requerido para la demanda del mercado. El coste del moldeo por inyección se puede reducir de forma considerable si se procesa la oferta solo cuando se requiere la demanda.  Asegurarse de que cada producto moldeado por inyección tenga la demanda para venderse antes de comenzar el procesamiento garantiza el mayor retorno de la minimización de desechos o productos que se han producido en exceso. Aquí es donde se tendrán en cuenta los costes de mano de obra. Los costes de mano de obra necesarios para ejecutar un proceso de fabricación a plena producción, frente a la mitad de la producción con la misma cantidad de empleados, se pueden comparar con facilidad.

Con el servicio de moldeo por inyección en línea 3DEXPERIENCE Make de Dassault Systèmes, estará conectado fácilmente a docenas de fabricantes expertos en moldeo por inyección para servicios bajo demanda, con solo hacer clic en un botón. Estamos orgullosos de ofrecer una amplia gama de subprocesos que incluyen fundición, moldeo por soplado y moldeo por vacío. Además, puede seleccionar entre materiales como metal, compuestos y plásticos.

Cuanto mayor sea el tamaño de la pieza, más producto a granel se necesitará para fabricar un producto moldeado por inyección. Esto se puede entender, simplemente, comparando la cantidad de material para fabricar un objeto, frente a la cantidad de material que tiene el doble de tamaño. El resultado será el doble de costes de material a granel para el producto que tiene el doble de tamaño. Esta técnica de reducción de costes es sencilla: busque áreas en el diseño en las que se pueda tolerar una reducción de tamaño y reduzca el tamaño. Nota: asegúrese siempre de que su diseño cumple los requisitos estructurales y de calidad antes de reducir el tamaño de cualquier elemento.