Ispezione di qualità
Migliora i processi di ispezione e controllo qualità con la realtà aumentata
Visualizza istruzioni digitali direttamente nell'ambiente di lavoro
DELMIA Augmented Experience per l'ispezione di qualità guida l'operatore nel processo di ispezione con istruzioni digitali contestualizzate nell'ambiente di lavoro, consentendo di identificare, qualificare e segnalare in modo efficiente le mancate conformità. L'utilizzo della realtà aumentata migliora significativamente l'accuratezza e la velocità dei processi di controllo qualità e ispezione. Poiché i tecnici accedono alle informazioni in tempo reale, possono ridurre gli errori, prendere decisioni più informate e risolvere rapidamente i problemi.
Le procedure di controllo qualità in fabbrica, manuali o automatiche, richiedono la massima affidabilità e precisione. Gli attuali metodi di ispezione e controllo qualità nella produzione o nella manutenzione sono lunghi, tediosi e privi di tracciabilità. Di conseguenza, possono generare rischi di errori e costi aggiuntivi quando le mancate conformità non vengono rilevate o identificate troppo tardi nel processo di ispezione.
DELMIA Augmented Experience rivoluziona questi processi con attività di controllo e ispezione più rapide e affidabili, supportate dalla realtà aumentata. Ampliando il processo di controllo qualità, gli utenti possono ridurre fino al 90% il rischio di errori nell'individuazione o nell'interpretazione dei difetti, nonché i tempi di ispezione fino al 40%.
Affidabilità. Pertanto, la capacità di identificare con precisione le mancate conformità in ogni fase del processo di produzione è fondamentale per garantire il rispetto degli standard di qualità e la consegna di prodotti privi di difetti ai clienti finali. Con DELMIA Augmented Experience per l'ispezione di qualità, i controlli e i criteri di accettazione vengono visualizzati a schermo o direttamente sull'apparecchiatura per guidare l'operatore e identificare rapidamente le mancate conformità, generando automaticamente un report di ispezione. Di conseguenza, vengono ridotti i tempi di ispezione e di segnalazione, nonché le rotture dei componenti e i costi di rilavorazione tardiva, migliorando la tracciabilità delle attività operative.
L'identificazione di parti o sottoassiemi difettosi provenienti dai fornitori è essenziale per stabilire e mantenere rigorosi standard di qualità, impedendo che componenti o apparecchiature difettose raggiungano le linee di assemblaggio. Tuttavia, il processo di controllo qualità in fase di ricevimento delle merci può risultare complesso, dispendioso in termini di tempo e poco preciso. Inoltre, possono verificarsi costi imprevisti a causa di ritardi nel rilevamento dei difetti durante la produzione. Le istruzioni digitali basate su AR di DELMIA forniscono all'operatore istruzioni dettagliate tramite tablet o fotocamera per confermare la conformità delle apparecchiature o delle attrezzature in entrata. Ciò avviene eseguendo il confronto tra il prodotto "così come fabbricato" e "così come progettato". In questo modo, gli utenti ottengono una migliore gestione dei costi e della qualità grazie a controlli qualità efficienti delle parti ricevute, eliminando costosi guasti e riparazioni.
I test non distruttivi (NDT) garantiscono la qualità e la sicurezza dei prodotti senza danneggiarli: si tratta di un passaggio fondamentale, poiché un lieve errore può avere un forte impatto sui costi delle prestazioni. Tuttavia, la capacità di visualizzare facilmente i difetti identificati dopo l'ispezione UV e le informazioni sulla loro posizione dei difetti per il team di riparazione sono ancora troppo limitate. DELMIA Augmented Experience confronta la parte progettata con quella costruita visualizzando il modello 3D sul componente ispezionato e identificando i difetti come "punti di prelievo". I difetti vengono quindi mappati e posizionati direttamente sul modello 3D della parte ispezionata per un'efficiente visualizzazione da parte dei team di riparazione in altri ambienti di lavoro.
Domande frequenti sull'ispezione di qualità
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Ispezione in entrata: l'ispezione in entrata, nota anche come ispezione alla ricezione, viene eseguita su materie prime, componenti o parti in ingresso prima che vengano utilizzati nel processo di produzione.
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Ispezione in-process: l'ispezione in-process viene condotta in varie fasi per valutare la qualità dei prodotti in fase di produzione.
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Ispezione finale: l'ispezione finale, nota anche come ispezione in uscita, viene eseguita sui prodotti finiti prima che vengano rilasciati per la spedizione o la consegna ai clienti.
Altre domande? Visita la nostra pagina delle domande frequenti e trova le risposte.
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