Aciturri

Cuando Ginés Clemente abrió en 1977 un pequeño taller de mecanizado en la ciudad española de Miranda de Ebro, poco se imaginaba que acabaría convirtiéndose en una empresa que ha desempeñado un importante papel en el diseño de algunos de los aviones más avanzados del mundo.

Como proveedor de fabricantes de equipos originales (OEM) de nivel 1 (Tier 1), Aciturri desarrolla proyectos design-to-build para componentes de fuselaje para aviones comerciales y de defensa, como el Airbus A350, el Boeing 787, Boom Supersonic Overture y el Embraer KC390. Ahora que está ampliando sus actividades a nuevos campos, como la movilidad eléctrica, la empresa está modelando y produciendo diversas piezas para aeronaves eléctricas de despegue y aterrizaje vertical (eVTOL), como las alas para la empresa brasileña Eve Air Mobility.

Con 40 plantas de producción repartidas por España, Francia, Marruecos y Brasil (cada una con su propia área de especialización, ya sea en composites, metales, ensamblajes, etc.), Aciturri elige la ubicación para cada proyecto en función de su especialidad concreta. Luego hay que tener en cuenta los requisitos físicos para manejar componentes tan grandes.

«Primero analizamos las distintas geometrías, los procesos de fabricación, las cualificaciones de los procesos, las especificaciones de las máquinas y otras limitaciones para decidir dónde producir», explica Eduardo Cid, director de industrialización de Aciturri. «Y como las piezas pueden medir hasta 20 metros de largo, es muy importante asegurarnos de que en nuestras instalaciones disponemos de suficiente espacio, no solo para los equipos, sino también para que las personas puedan moverse en torno a ellos. Para ello se necesita un análisis detallado del diseño».

Hoy, Aciturri ha convertido el proceso de analizar el diseño en un arte. Y todo ello gracias a sus soluciones de simulación digital avanzada que les permiten presentar y planificar sus proyectos rápidamente y con una precisión increíble.

Teniendo en cuenta el nivel de planificación necesario para suministrar un nuevo componente para un avión del tamaño y complejidad del Boeing 787, la empresa se dio cuenta rápidamente de que necesitarían una solución adecuada para completar un proyecto así.

Buscando una solución de simulación 3D que les ayudara a planificar mejor cómo satisfacer demandas complejas y conseguir nuevos contratos, Aciturri adoptó la plataforma en la nube de Dassault Systèmes como la solución más adecuada a sus necesidades. Al optar por una solución basada en la nube, la implementación fue rápida, y el acceso a las comunidades de usuarios de Dassault Systèmes permitió a los ingenieros recibir gran apoyo de expertos en la materia.

«Somos usuarios de CATIA V5 desde hace mucho tiempo, por lo que contamos con una enorme base de datos de modelos 3D de piezas, herramientas, máquinas, medios industriales y mucho más», dijo Cid. «Queríamos gestionar todos nuestros datos y procesos en un único entorno, garantizando que todo el mundo trabajara con los últimos diseños y posibilitando una gestión de cambios más eficaz. Por eso decidimos pasarnos a la plataforma 3DEXPERIENCE®».

Los desarrolladores de Dassault Systèmes nos prestaron mucho apoyo cada día. «Cuando nos encontramos dificultades, puedo plantear una pregunta en la comunidad de usuarios y recibimos la respuesta en pocas horas», dijo Cid. «Es excepcional».

Mientras tanto, la implementación de DELMIA ha facilitado una transformación fundamental en la planificación de proyectos. Aciturri ahora puede crear un gemelo virtual preciso de sus fábricas, lo que ayuda a optimizar y validar los procesos digitalmente antes de llevarlos a cabo en el mundo real.

«Podemos crear una representación en 3D de una planta de producción, no solo añadiendo las piezas, las máquinas y los trabajadores para tener en cuenta el espacio, sino conectando todos esos recursos para estimar los tiempos y poder calcular con precisión cuántos componentes podemos entregar en un tiempo determinado», explicó Cid.

Aunque existe un cierto nivel de automatización en la industria aeroespacial, muchos procesos son manuales. Las personas no son máquinas, así que los procesos no funcionan como un reloj. Aciturri tiene que tener en cuenta esta variabilidad para conseguir una estimación realista de los tiempos.

«Creamos una simulación de eventos discretos mediante una simulación de los flujos en la fábrica», dijo Cid. «Y ejecutamos esa simulación muchas veces porque es un enfoque estocástico, ya que hemos introducido variabilidad. Por último, calculamos las medias y las desviaciones estándar. Esto nos permite hacer una predicción como: «Nuestra capacidad es de un mínimo de 96 y un máximo de 102, con un nivel de confianza del 95 %».

Creando procesos más eficientes y precisos, Aciturri ha logrado reducir a la mitad el tiempo necesario para completar un proyecto.

«En el pasado, en la industria aeroespacial se daba por sentado que la industrialización de un nuevo paquete de trabajo —desde el diseño hasta la creación de prototipos y la entrega final— llevaría dos años», dijo Cid. «Eso era así porque había mucho trabajo especulativo sobre si tendríamos suficiente espacio o capacidad o si nuestras fórmulas de Excel eran precisas. Gracias a DELMIA, podemos tomar decisiones mejores, más rápidas y más precisas. Y el resultado ha sido que hemos logrado reducir el tiempo que se tarda habitualmente en entregar un proyecto a un año».

Gracias a DELMIA, Aciturri ahora puede presentar a los clientes modelos animados en los que se detallan los procesos de producción, simulaciones completas de los flujos de trabajo e incluso la capacidad prevista de las plantas de fabricación. Esto ha permitido a la empresa asegurarse la confianza de los clientes.

«Nuestros clientes pueden ver que hemos analizado en profundidad sus problemas, simulado procesos, barajado diversas hipótesis y llegado a una solución óptima», dijo Cid.

El valor de este enfoque quedó patente en una reunión que Cid mantuvo con uno de sus clientes.

«Yo estaba invitado para hacer una presentación al final de una reunión, pero esta se había alargado y todo el mundo estaba cansado», cuenta. «Mi tiempo de una hora quedó reducido a dos minutos. Así que decidí enseñarles solo la animación de lo que podíamos ofrecer, y eso convenció al cliente para elegirnos. Ahí me di cuenta del verdadero valor de DELMIA: supe que habíamos tomado el camino correcto».

A medida que la competencia se agudiza y los clientes se vuelven aún más exigentes, Aciturri se esfuerza por seguir optimizando sus procesos. Actualmente, la empresa gestiona múltiples sistemas y herramientas, lo que dificulta la normalización e integración de los datos. Pero la empresa pronto estandarizará todos sus datos en la plataforma 3DEXPERIENCE.

«Estamos implementando la plataforma 3DEXPERIENCE como nuestra principal solución de gestión del ciclo de vida del producto (PLM)», dijo Cid. «Con ENOVIA podemos centralizar la gestión de productos y datos, lo que no solo nos ahorrará el tiempo de importar la información a DELMIA, sino que también nos permitirá una mayor visibilidad y transparencia de los datos en toda la organización».

Con una plantilla de 2800 empleados, que se espera que sea el doble a finales de la década, esto allanará el camino para la siguiente etapa en la transformación de Aciturri y le ayudará a sostener el continuo crecimiento del sector.

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