Rolf Benz

Im Jahr 1964 brachte der 31-jährige deutsche Polsterer Rolf Benz seine erste Möbelkollektion Addiform auf den Markt. Sein Anspruch: luxuriöse, flexible Loungemöbel für Haushalte im Wandel.

„Es war eine Zeit des Aufbruchs in jeder Hinsicht“, sagte Benz im Jahr 2023 auf einem Strategiegipfel. „Herkömmliche Möbel passten nicht mehr in deutsche Wohnzimmer, unter anderem weil das Fernsehen immer mehr Raum einnahm. Gefragt waren plötzlich eine effiziente Raumnutzung, mehr Gemütlichkeit und höherer Komfort – genauso wie ein neues Designverständnis.“

Addiform wurde ein großer Erfolg und revolutionierte Wohnzimmer mit modularen, flexiblen Designs. Die Marke Rolf Benz entwickelte sich rasch zu einem Symbol für hochwertige, nachhaltige Möbel „Made in Germany“.

Sechs Jahrzehnte später ist das Unternehmen von 35 auf über 350 Mitarbeitende gewachsen. Neben Privatkunden bedient Rolf Benz heute auch Kreuzfahrtschiffe, Hotels und urbane Hospitality-Projekte. Trotz dieses Wachstums prägt die ursprüngliche strategische Differenzierung das Unternehmen bis heute.

„Als bekannteste Marke für Polstermöbel in Deutschland stehen wir für ein Design, dass den Mensch in den Mittelpunkt stellt und  die Individualität unserer Kunden betont“, sagt Jens Kittel, Brand Manager bei Rolf Benz. „Jedes individuell konfigurierte Sofa entsteht im Schwarzwald als Unikat – maßgefertigt mit Liebe zum Detail aus über 100 Ledervarianten und mehr als 200 Stoffen.“

Im Laufe der Jahre hat Rolf Benz seine Produktentwicklung und Vermarktung kontinuierlich weiterentwickelt. Grundlage dafür ist der Einsatz führender Softwarelösungen von Dassault Systèmes – von CATIA seit den 1990er-Jahren, bis hin zur cloudbasierten 3DEXPERIENCE Plattform heute.

Als Premium-Möbelmarke steht Rolf Benz vor vielfältigen Herausforderungen. Das klare Bekenntnis zur Nachhaltigkeit bringt zusätzliche Komplexität mit sich. Während viele Wettbewerber ihre Produktion ins Ausland verlagert haben, um Kosten zu senken, setzt Rolf Benz weiterhin auf regionale Zulieferer und hält sämtliche Produktionsstufen im eigenen Haus.

„Sowohl unser Stoff- und Lederlager als auch Zuschnitt, Näherei, Vorpolsterei, Polsterei, Qualitätskontrolle und Verpackung befinden sich in Nagold, und die Holzrahmenfertigung liegt nur 20 Kilometer entfernt“, so Kittel. „Langlebigkeit ist unser Grundprinzip – denn nichts ist nachhaltiger als ein Produkt mit langer Lebensdauer.“

Diese regionale Ausrichtung reduziert Transportemissionen und sichert konsequent hohe Qualitätsstandards. Gleichzeitig führt sie jedoch zu höheren Produktions-, Energie- und Personalkosten – und lässt kaum Spielraum für Ineffizienz.

Weitere Herausforderungen ergeben sich aus dem breiten Produktportfolio, das maximale Konfigurierbarkeit ermöglicht: unterschiedliche Polsterungen, Sitzhöhen und -tiefen, Fußvarianten sowie vielfältige Modulkombinationen. Diese Flexibilität ist ein zentrales Merkmal der Marke, doch die Gestaltung und Präsentation nahezu unendlicher Konfigurationsmöglichkeiten gehört zu den größten Herausforderungen – insbesondere bei fragmentierten Prozessen.

„Designkonzepte zu präsentieren ist bei all unseren Varianten alles andere als einfach“, sagt Kittel. „Endkunden und Händler erwarten moderne digitale Tools – insbesondere vor dem Kauf. Virtuelle Showrooms und anspruchsvolle Kundenerlebnisse werden zunehmend vorausgesetzt.“

Bislang war Rolf Benz dafür auf Marketingmaterial von externen Agenturen angewiesen – mit entsprechendem Zeit- und Kostenaufwand.

Um diese Herausforderungen zu bewältigen, benötigte Rolf Benz eine solide Grundlage für kollaboratives Design, Simulation, Visualisierung und digitale Durchgängigkeit über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg. Deshalb entschied sich das Unternehmen für die cloudbasierte 3DEXPERIENCE Plattform von Dassault Systèmes.

„Die Komplexität unserer Designs erfordert eine High-End-Softwarelösung“, betont Joachim Kummert, Konstruktionsingenieur bei Rolf Benz. „Da wir seit vielen Jahren erfolgreich mit CATIA arbeiten, war der Wechsel auf die 3DEXPERIENCE Plattform in der Cloud ein logischer Schritt. Die Treue zu einem System verspricht zudem minimale Reibungsverluste bei einem System-Upgrade.“

Mit der Einführung der Cloud-Version konnte Rolf Benz auf eigene Infrastruktur und komplexe IT-Wartung verzichten – und stellte gleichzeitig sicher, stets Zugriff auf die aktuellste Software zu haben.

Zudem unterstützt die Lösung mobiles Arbeiten. „Die Nutzung der 3DEXPERIENCE Plattform in der Cloud ermöglicht uns den Zugriff auf Echtzeitdaten von überall – sei es beim Zulieferer, im Büro oder von zu Hause aus“, so Kummert.

Die Unterstützung durch SCHWINDT DIGITAL, Technologiepartner von Dassault Systèmes, war entscheidend für die erfolgreiche Einführung der Lösung. SCHWINDT DIGITAL präsentierte zunächst ein Testsystem, damit Rolf Benz die für das Unternehmen passenden Funktionen auswählen konnte. Anschließend begann die Implementierung in enger Abstimmung mit der IT-Abteilung von Rolf Benz.

„Der erfolgreiche Übergang auf die Plattform war nur durch eine enge, vertrauensvolle Zusammenarbeit mit SCHWINDT DIGITAL und Dassault Systèmes möglich“, sagt Pirmin König, Leiter Konstruktion bei Rolf Benz. „Beide Unternehmen haben uns während der Test- und Implementierungsphase außergewöhnlich unterstützt – und tun dies bis heute. Besonders stolz bin ich aber auch auf mein gesamtes Team. Dessen Engagement und die stets hohe Motivation waren ebenso mitentscheidend für eine erfolgreiche Migration.

Die Migration der Altdaten auf die 3DEXPERIENCE Plattform in der Cloud war ein bedeutender erster Schritt. Der erste Export erfolgte automatisiert mithilfe eines von SCHWINDT DIGITAL entwickelten Programms. Der Importprozess war zwar komplexer, führte jedoch zu einer deutlich saubereren und besser strukturierten Konstruktionsdatenbasis.

„Wir mussten einige unserer älteren Daten überarbeiten und erneut exportieren, da wir festgestellt haben, dass sie nicht optimal gepflegt waren“, erklärt Kummert. „Das gab uns jedoch die Möglichkeit, unsere Altdaten zu bereinigen und neu zu strukturieren.“

Vertraute Workflows erleichterten die Einführung, sodass der Bedarf an Schulungen minimal war. „Da wir bereits CATIA-Anwender waren, hatten wir ein gutes Verständnis für die Software“, so Alexander Kiefer, Konstruktionsingenieur bei Rolf Benz. „Nach wenigen Tagen konnten wir bereits produktiv arbeiten.“

Die 3DEXPERIENCE Plattform in der Cloud ermöglichte es Rolf Benz, seinen Produktentwicklungsprozess schnell und grundlegend zu transformieren. Dank ENOVIA arbeitetheute das komplette Konstruktionsteam nahtlos auf einer einzigen 3D-Datenbasis zusammen, die den gesamten Produktlebenszyklus abdeckt – von Design und Konstruktion über Simulation und Marketing bis hin zur Produktionsmontage.

„Bevor Stoff oder Leder zugeschnitten werden kann, durchlaufen unsere Möbel einen komplexen Entwicklungsprozess, bei dem Design und Produktmanagement eng mit unserer sehr traditionellen, handwerklich geprägten Prototypen- und Entwicklungswerkstatt zusammenarbeiten“, erläutert König. „Die Konstruktion ist in dieser Phase der zentrale Dreh- und Angelpunkt, in dem alle Anforderungen zusammengeführt und ausbalanciert werden. Die 3DEXPERIENCE Plattform in der Cloud erleichtert die Steuerung dieses Prozesses erheblich. Das Team kann mit klar definierten Rollen parallel arbeiten. Während beispielsweise ein Ingenieur Holz- und Metallrahmen konstruiert, kann ein anderer auf Basis dieser Daten „weiche“ Komponenten wie Kissen und Schaumteile für dasselbe Projekt entwickeln. Die Plattform hat es ermöglicht, Prozesse zu optimieren und teilweise zu standardisieren – ohne dabei die notwendige Flexibilität zu verlieren, um auf täglich wechselnde Anforderungen reagieren zu können.“

Ein herausragendes Element des neuen Workflows ist CATIA Imagine & Shape – ein Tool, das die Modellierung organischer, frei geformter Oberflächen bei Rolf Benz grundlegend vereinfacht hat.

Wie in der Automobilindustrie werden zunächst Prototypen von Sesseln in Originalgröße gebaut, um neben dem Design auch Ergonomie und Sitzkomfort zu entwickeln. Diese Prototypen werden anschließend gescannt, und die nativen Mesh-Daten werden als Designvorlage für die Flächenmodellierung in CATIA importiert.

„Früher mussten wir zunächst Drahtgitter-Geometrien erstellen und in einem zweiten Schritt manuell Flächen aufziehen“, erklärt Kiefer. „Mit CATIA Imagine & Shape beginnen wir direkt mit den Flächen. Wir erzeugen und bearbeiten sie durch das Manipulieren von Kontrollpunkt-Meshes und können dabei weiterhin CATIA-Standardfunktionen wie Split, Fillet, Intersect oder flächenbasierte Part-Design-Features auf diesen Subdivision-Flächen anwenden. Der Workflow ist intuitiv – das Formen fühlt sich an wie Töpfern oder Bildhauern. Das macht richtig Spaß.“

Dadurch können Designer die weichen Oberflächen, die den einzigartigen Look und die Haptik der Rolf-Benz-Möbel ausmachen, besonders einfach modellieren. Falten, Wellen und andere subtile Verformungen lassen sich gezielt integrieren, um ein realistisches, gemütliches Erscheinungsbild zu erzeugen.

„Nachdem wir mit Imagine & Shape saubere, glatte Flächen erstellt haben, zerknittern und modellieren wir sie bewusst wieder“, so Kiefer. „Die Herausforderung – und zugleich der Reiz – besteht darin, das Produkt gemütlich, weich, kissenartig und voluminös wirken zu lassen.“

Werden die 3D-Daten in SIMULIA eingespeist, können Ingenieurinnen und Ingenieure mithilfe der Finite-Elemente-Analyse die Festigkeit und Langlebigkeit jedes Möbelstücks präzise bewerten.

„Die Struktursimulation hilft uns, das statische Verhalten von Bauteilen im Möbelstück während des Entwicklungsprozesses zu verstehen“, sagt Martin Theurer, Konstruktionsingenieur bei Rolf Benz. „Das bedeutet, dass wir das Design optimieren können, bevor das Teil physisch gefertigt wird.“

Bei der Entwicklung des Sofas JAZ konnten die Ingenieure beispielsweise schnell überprüfen, ob eine Aluminiumtraverse der Belastung an der Rückenlehne standhält. Dazu definierten sie zunächst Materialeigenschaften, Randbedingungen und einwirkende Kräfte und simulierten anschließend die Spannungen im Bauteil.

„Die Ergebnisse lassen sich sofort analysieren und mit anderen Designvarianten vergleichen“, so Theurer. „Wir können Spannungsverteilungen darstellen und Schwachstellen identifizieren, um das digitale Modell hinsichtlich Haltbarkeit und Zuverlässigkeit anzupassen. Der gesamte Prozess läuft parallel zur laufenden Konstruktionsarbeit der Kollegen – ohne doppelte Modelle. Zudem können mehrere Anwender gleichzeitig an derselben Baugruppe arbeiten, wodurch sich große Projekte und Arbeitslasten effizient aufteilen lassen.“

Durch den Einsatz von SIMULIA ist die Produktentwicklung insgesamt deutlich effizienter geworden. Die frühe Integration von Design und Simulation ermöglicht es, potenzielle Fehler zu erkennen und zu beheben, bevor sie nachgelagerte Prozesse beeinflussen. Die frühzeitige Validierung unterstützt insbesondere kritische Komponenten wie Formen und Werkzeuge, reduziert kostspielige Änderungen und verhindert Produktionsverzögerungen.

Diese Verbesserungen führen zu einem entscheidenden Geschwindigkeitsvorteil. „Dank der integrierten Simulation können wir die Anzahl physischer Prototypen reduzieren, was Prüf- und Testaufwände verringert“, sagt Stefan Russ, Leiter Forschung und Entwicklung bei Rolf Benz. „Das senkt die Kosten und verschafft uns einen Time-to-Market-Vorteil. Denn insbesondere bei werkzeuggebundenen Komponenten wie Möbelfüßen, Beschlägen oder hochbelasteten Strukturteilen wissen wir, dass das Design Qualitäts-, Sicherheits- und Materialtests bestehen wird, sodass wir Planungsreserven reduzieren und ein bis zwei Monate früher in die Produktion gehen können.“

Doch Geschwindigkeit ist nicht der einzige Vorteil. „Neben den quantitativen Effekten gibt es auch einen qualitativen Mehrwert“, ergänzt König. „Der Einsatz moderner Simulationstools macht wirklich Spaß und sorgt für einen zusätzlichen Motivationsschub bei unseren Mitarbeitenden.“

Auch die Nachhaltigkeit wird gestärkt: Durch die Integration digitaler Simulation und Validierung sowie die Reduzierung physischer Prototypen spart Rolf Benz Material und verringert Abfall.

„Simulation hilft uns, die höchste Qualität kritischer Komponenten bereits in der Designphase sicherzustellen, anstatt uns ausschließlich auf physische Tests zu verlassen“, so Russ. „Natürlich testen wir unsere Produkte weiterhin – aber heute ohne unangenehme Überraschungen. In den vergangenen Jahren haben wir zahlreiche Simulationen mit sehr positiven Ergebnissen in der Praxis durchgeführt. Das ist die eigentliche Stärke der Plattform.“

Sobald die Möbelkonstruktionen abgeschlossen sind, sorgt die 3DEXPERIENCE Plattform für weitere Effizienzgewinne in der Fertigung. Der Einsatz von SIMULIA erhöht die Planbarkeit, sodass Produktionszeitpläne mit deutlich größerer Sicherheit erstellt werden können, ohne dass späte Designänderungen den Ablauf gefährden. Gleichzeitig dienen die in CATIA erzeugten Konstruktionsdaten nun als Grundlage für detaillierte Arbeitsanweisungen, was die Montage präziser und effizienter macht.

„Anstatt jeden Arbeitsschritt manuell zu fotografieren, haben wir begonnen, Montageanleitungen direkt aus den 3D-Daten zu generieren. Diese Möglichkeit wollen wir in den kommenden Jahren weiter ausbauen“, sagt Russ. „Das wird insbesondere im Objektgeschäft von Vorteil sein, wo wir unseren Kunden zunehmend eine detailliertere Dokumentation bereitstellen müssen.“

Auch außerhalb der Konstruktion spielt die 3DEXPERIENCE Plattform eine zentrale Rolle – insbesondere in der Visualisierung. Mit der kommerziellen Innovationssuite 3DEXCITE von Dassault Systèmes, die unter anderem UV-Mapping- und Texturwerkzeuge umfasst, kann Rolf Benz fotorealistische 3D-Visualisierungen direkt aus seinen CATIA-Modellen erstellen. Dadurch ist das Unternehmen in der Lage, digitale Repliken von Tausenden Produktvarianten zu erzeugen, ohne jede einzelne Konfiguration fotografieren zu müssen – und reduziert damit die Abhängigkeit von externen Marketingagenturen.

„3DEXCITE fungiert als Brücke zwischen CAD-Daten und der Polygon-Mesh-Welt von Visualisierungsanwendungen“, erklärt Kiefer. „Auf Basis der technischen Konstruktionsdaten bildet die Visualisierung die tatsächliche Modularität unserer Produkte ab – einschließlich Größenrastern, Fußvarianten und Sitzhöhen.“

Diese virtuellen Produktzwillinge werden direkt von Kundinnen und Kunden über Online-Konfiguratoren wie den Roomle-3D-Modellkonfigurator genutzt, den Rolf Benz auf seiner Webseite einsetzt. Dort können Möbeloptionen vor dem Kauf individuell angepasst und virtuell visualisiert werden – ganz im Sinne moderner, anspruchsvoller digitaler Kundenerlebnisse. Die Modelle werden zudem in weitere Planungs- und Designprogramme wie „SketchUp“ und „HomeByMe“ integriert. So ist sichergestellt, dass Designer, Architekten und Kunden plattformübergreifend mit präzisen, hochqualitativen Daten arbeiten können.

„Ursprünglich wollten wir lediglich den Roomle-3D-Konfigurator mit Daten versorgen“, so Kiefer. „Inzwischen erstellt unsere Abteilung „Digital“ jedoch vollständige Marketinginhalte – von einfachen Freistellern bis hin zu detaillierten Nahaufnahmen, die die aufwendige Handwerkskunst zeigen, einschließlich Ziernähten und der weichen, gemütlichen Falten, die Rolf-Benz-Möbeln ihren unverwechselbaren Charakter verleihen. Dass wir diesen Prozess ins eigene Haus geholt haben, macht uns gleichzeitig schneller und flexibler.“

Mit der 3DEXPERIENCE Plattform als Fundament möchte Rolf Benz seine bestehenden Kompetenzen weiter ausbauen, um seinen Kunden künftig noch mehr Personalisierung und digitale Interaktion zu bieten.

„In Zukunft wird es noch wichtiger sein, dass Kunden den Entscheidungsprozess selbst genießen können“, sagt Kittel. „Um das zu erreichen, brauchen wir einen noch engeren Austausch mit unseren Kunden – und detailgetreue virtuelle Zwillinge unserer Produkte werden dabei entscheidend sein.“

Darüber hinaus plant Rolf Benz, sein Objektgeschäft weiter auszubauen – insbesondere mit maßgeschneiderten Lösungen für Kreuzfahrtschiffe, Hotellerie und Unternehmensumgebungen. „Wir möchten an unsere jüngste Zusammenarbeit mit TUI Cruises anknüpfen. Für das erste Kreuzfahrtschiff der neuen InTUItion-Klasse der Hamburger Reederei haben wir beispielsweise über 1.700 Sofas in drei Varianten geliefert“, erklärt Russ.

„Gerade im Objektgeschäft ist Zeit ein entscheidender Faktor“, ergänzt König. „Wenn ein Planer zu einem bestimmten Termin einen Prototyp, eine Kalkulation oder eine Visualisierung anfragt, können wir es uns nicht leisten, eine Woche zu spät zu liefern – die Chance wäre verloren. Hier verschafft uns die 3DEXPERIENCE Plattform einen entscheidenden Vorteil.“

Doch damit nicht genug: Um zukünftige Potenziale von künstlicher Intelligenz zu erschließen, testet Rolf Benz bereits algorithmusgestützte Designautomatisierung. Dazu gehört unter anderem der Einsatz von Skripten, um wiederkehrende Modellierungsaufgaben wie Ziernähte oder Stofffalten zu automatisieren.

„Die manuelle Visualisierung von Nähten für ein einzelnes Sofa kann viele Stunden dauern“, sagt Kiefer. „Mit dem Algorithmus geschieht das nahezu sofort. Dasselbe Prinzip gilt für die Simulation komplexer Falten und Wellen, bei denen Skripting in Kombination mit Simulationstools Ergebnisse in Sekunden liefert. Diese Beispiele mögen einfach erscheinen, aber sie zeigen deutlich das Potenzial der Automatisierung für realistische, hochdetaillierte Visualisierungen.“

Letztlich sind sich die Expertinnen und Experten bei Rolf Benz einig, dass die Möglichkeiten der 3DEXPERIENCE Plattform von Dassault Systèmes das Unternehmen zukunftssicher aufstellen – unabhängig davon, wie diese Zukunft aussehen wird. „Rolf Benz und Dassault Systèmes teilen die gleiche Wertschätzung für virtuelle Welten“, so Kittel. „Indem wir die 3DEXPERIENCE Plattform nutzen, ermöglichen wir unseren Kunden, unsere Produkte zu erleben, noch bevor sie überhaupt existieren. Handwerkskunst und Spitzentechnologie wachsen zusammen – und schaffen Kundenerlebnisse, die ebenso visionär wie zeitlos sind.“