Ferrit

Der Bergbau gehört zu den energieintensivsten Industrien der Welt. Er ist für 10 Prozent des weltweiten Energieverbrauchs verantwortlich und die Rufe danach, seine Umweltbelastung zu verringern, werden immer lauter. Für Zulieferer wie Ferrit, einen tschechischen Hersteller von Minentransportsystemen, bedeuten solche Veränderungen eine radikale Umstellung ihres Geschäfts und der belieferten Kunden. Bisher hat Ferrit den Großteil seines Umsatzes mit der Fertigung von Einschienenhängebahnen verdient, die meist im Kohlebergbau zum Einsatz kommen. Jetzt ist das Unternehmen auf der Suche nach nachhaltigeren Einkommensquellen.

„Da ESG-Aspekte (Umwelt, Soziales und Corporate Governance) immer stärker in den Mittelpunkt rücken, hat Ferrit einen Fünfjahresplan aufgestellt, mit dem wir unsere Abhängigkeit von Unternehmen, die Treibhausgase ausstoßen, verringern wollen“, so Ferrit-CEO Petr Mohelnik. „2019 haben wir 50 Prozent unseres Umsatzes mit Kohlekraftwerken gemacht, 2020 nur noch 24 Prozent, 2021 noch 23 Prozent und innerhalb der nächsten fünf Jahre wollen wir diesen Bereich noch weiter verkleinern. Außerdem investieren wir verstärkt in die Entwicklung von Geräten wie Elektrofahrzeugen, mit denen Kunden die CO2-Bilanz ihrer Werke und die Sicherheit für ihre Arbeiter verbessern können.“

Heute produziert das Unternehmen hauptsächlich Triebfahrzeuge mit Verbrennungsmotoren. Langfristig möchte es den Markt aber davon überzeugen, dass Elektroantriebe mit wiederaufladbaren Akkus eine Langzeitlösung sind, die sowohl die Umwelt als auch die Minenarbeiter schützen, weil sie die Luftverschmutzung und Lärmbelastung verringern.

Gleichzeitig hat Ferrit eine unternehmensweite Digitalisierungskampagne gestartet, um seinen Wettbewerbsvorteil auszubauen und flexibler agieren zu können.

„Bei der digitalen Transformation ist die Frage nicht, ob wir sie machen, sondern wann wir das tun“, so Mohelnik. „Wenn wir mit dem Rest der Welt mithalten wollen, müssen wir bei der Digitalisierung vorangehen. Durch eine digitalisierte Forschung und Entwicklung können wir schneller auf Kundenbedürfnisse und neue Marktherausforderungen reagieren, wie der verstärkten Entwicklung umweltfreundlicher Minenfahrzeuge. Durch die vollumfängliche Nutzung des Virtuellen Zwillings kann die Prototypen- und Testphase erheblich verkürzt werden.“

Nach eingehender Prüfung entschied sich Ferrit für die 3DEXPERIENCE Plattform, um sein zukünftiges Geschäft anzukurbeln.

„Wir haben beschlossen, unsere PLM-Lösung (Product Lifecycle Management) zu digitalisieren” sagt Martin Kopecek, der als IT-Leiter bei Ferrit tätig ist. „Es gibt nur wenige digitale Plattformen mit dem internationalen Umfang, den wir brauchen, daher fiel unsere Wahl schnell auf die 3DEXPERIENCE Plattform. Unsere Vision ist es, auf allen Kontinenten präsent zu sein und wir werden die Zeit, die wir durch die digitale Plattform sparen, für unsere weitere Expansion nutzen.“

Ferrit nutzte bereits vorher in seiner Designabteilung Lösungen von Dassault Systèmes wie SOLIDWORKS und den 3DVIA Composer.

„Dass wir die Lösungen bereits im Gebrauch hatten, war einer der Hauptgründe, die den Ausschlag für die 3DEXPERIENCE Plattform gegeben haben”, so Kopecek. „Die Pflege dieser Anwendungen ist ein sehr wichtiger Teil des Projekts.“

Ein weiteres Element ist die Verbindung aller Prozesse und Abteilungen wie Einkauf und Produktion, da wir sicherstellen wollen, dass wir alle mit demselben Datenmodell arbeiten“, ergänzt David Grendysa, der Marketingleiter von Ferrit. „Das wird nicht nur die Zusammenarbeit verbessern, sondern auch die Produktentwicklung verschlanken. Früher war unser System in einzelne Fragmente aufgeteilt, die Daten waren in vielen verschiedenen Excel-Tabellen gespeichert und die gesamte Kommunikation lief per E-Mail. Wir wollten das alles zusammenführen und projektorientierter arbeiten.“

DYTRON, ein Geschäftspartner von Dassault Systèmes, unterstützte Ferrit dabei, die richtige Konfiguration zu definieren und die Implementierung zu koordinieren.

„DYTRON gehört zu den kundenorientiertesten Anbietern auf der 3DEXPERIENCE Plattform“, so Mohelnik. „Das Unternehmen half uns, die Geschäftsbereiche auszusuchen, die zuerst digitalisiert werden sollten und in denen die 3DEXPERIENCE Plattform den größten Nutzen bringen würde.“

Ferrit entschied sich für die Value-Engagement-Methode von Dassault Systèmes. Mit dieser Methode kann man den geschäftlichen Nutzen der 3DEXPERIENCE Plattform besser einschätzen, gemeinsame messbare Ziele stecken, einen digitalen Gesamtfahrplan festlegen und einen Implementierungsplan abarbeiten. Sie beruht im Wesentlichen auf vier Etappen:

Bewertung: Hierbei wird der Transformationsbedarf festgelegt und eine geschäftliche Motivation für das Projekt entwickelt. „Wir sind nach der Methode vorgegangen, um unsere Geschäftsfaktoren zu verstehen und sie mit den Unternehmenszielen und den erwarteten Profiten zu verknüpfen“, sagt Mohelnik. Sowohl DYTRON als auch Dassault Systèmes haben uns die richtigen Fragen zu unserer Zukunftsvision gestellt, sodass wir wussten, welche wertschöpfenden Prozesse wir als erstes transformieren müssen.“

Definition: Hier haben alle drei Unternehmen gemeinsam erst die aktuellen Prozesse und Herausforderungen von Ferrit herausgearbeitet, um dann einen Transformationsfahrplan festzulegen und die dafür nötigen Lösungen entsprechend anzupassen. „Wir konzentrieren uns auf die spezifischen Plattformprozesse für Schwermaschinen, um unser Transformationsziel zu erreichen”, so Kopecek. „Die Demonstration an einem Beispiel unserer Produktdaten und Projektprozesse hat uns sehr bei der Entscheidung geholfen. Wir haben das Lösungskonzept definiert und es in drei Hauptphasen aufgeteilt. Zudem haben wir die Architektur mit Rollen und Produkten für unsere Prozesse sowie passende Best Practices entwickelt.“

Durchführung: Durch die Entwicklung eines sicheren Fahrplans kann Ferrit sich als Unternehmen auf die kommenden Veränderungen vorbereiten und auf neue Arbeitsweisen umstellen, ohne dabei hohe Risiken einzugehen. „Wir haben festgelegt, welche Funktionen sofort einsatzbereit sein müssen und sind alle Teile der Projektkosten durchgegangen, einschließlich der Gesamtbetriebskosten und der Rendite (ROI)”, sagt Mohelnik. „Die ROI-Berechnungen waren ein sehr wichtiger Teil unseres Entscheidungsprozesses und haben uns geholfen, uns zum Rollout zu entschließen.”

Ergebnisse: Ferrit stellte ein Team mit Vertretern aus allen Abteilungen zusammen, das sicherstellen sollte, dass alle Teile des Unternehmens über den Projektfortschritt informiert werden. Außerdem wurde eine agile Methode genutzt, um das Projekt in einzelne Phasen mit messbaren Ergebnissen aufzubrechen. „Durch das agile Verfahren erkennen wir schneller, wenn ein Kurs falsch war und verschwenden weniger Zeit“, so Grendsya. „Jede Phase ist mit ROI-Berechnungen verbunden, nach denen wir unsere Entscheidungen während der Implementierung richten.“

Um den Erfolg des Digitalisierungsprojekts sicherzustellen hat Ferrit klare Leistungskennzahlen (KPIs) und feste Zielvorgaben definiert, anhand derer sich der Effekt der 3DEXPERIENCE Plattform messen lässt.

„Unsere KPIs können wir in Prozent der erwarteten Ersparnisse überwachen“, so Mohelnik. „Ein Beispiel ist die Steigerung der Produktivität von PLM-Nutzern um 10 Prozent durch einen leichteren Zugriff auf Daten, den Wegfall manueller Dateneingaben und genauere Stücklisten. Außerdem hoffen wir, die Materialkosten durch weniger Ausschuss und Reparaturkosten sowie eine häufigere Wiederverwendung von Teilen um 3 Prozent senken zu können. Und dann haben wir als KPI noch eine Effizienzsteigerung um 15 Prozent durch Standardisierung, zum Beispiel durch die Reduzierung des Teileangebots und der Verwaltungskosten bei Änderungen.“

Auf diese Weise möchte Ferrit durch Standardisierungsprozesse in der Einkaufsabteilung die Anzahl der Lagerteile reduzieren und Lagerkosten senken.

In der ersten Phase der digitalen Transformation führt Ferrit Projekt- und Produktportfoliomanagement in ENOVIA auf der 3DEXPERIENCE Plattform ein.

„Einer der wichtigsten neu implementierten Prozesse ist das Projektmanagement“, so Kopecek. „Es wird uns helfen, Projektstrukturen zu organisieren und zu definieren und Projektabläufe effektiv abzuarbeiten. Über das Management-Dashboard können wir Projektstatus und KPIs immer in Echtzeit verfolgen und so schnelle und effektive Entscheidungen treffen.

Ferrit hofft, dass diese Transparenz die Zusammenarbeit und den Informationsaustausch im gesamten Unternehmen verbessert.

„Wir glauben, dass das System uns in Zukunft ermöglichen wird, die Produktion zu verschlanken und sicherzustellen, dass jeder im Unternehmen auf der Grundlage derselben Daten arbeitet – ob Einkauf, Kundendienst, Wartung oder Produktion“, so Grendsya.

Ferrit hat große Pläne für seine digitale Transformation. In späteren Phasen sollen die Forschungs- und Entwicklungsprozesse sowie die Definition der Produktstruktur auf die 3DEXPERIENCE Plattform verlagert werden. Und schließlich möchte das Unternehmen seine Fertigungsprozesse und Produktservice durch die Nutzung des Virtuellen Zwillings von DELMIA verändern. Dank der hochentwickelten Simulationsfunktionen in SIMULIA können Entwürfe und das Verhalten von Geräten virtuell getestet werden. Das Ergebnis: Ferrit kann seine Designprozesse nach wie vor in SOLIDWORKS bearbeiten, profitiert aber trotzdem von strafferen Arbeitsabläufen rund um das Product-Lifecycle-Management auf der 3DEXPERIENCE Plattform, die ein vollständiges End-to-end-Engineering ermöglicht.

„DELMIA unterstützt uns in den Produktions- und Servicephasen des Produktlebenszyklus“, so Kopecek. „Wir werden es nutzen, um unsere Fertigungsprozesse zu planen und vorzubereiten und um Arbeits- und Serviceinstruktionen zu erstellen. Mit einer vollständig dreidimensionalen Produktdefinition können wir die Zusammenarbeit aller Abteilungen gewährleisten.“ 

Das Unternehmen will mithilfe von Virtuellen Zwillingen neue, innovative und nachhaltige Produkte wie elektrische Transportsysteme entwickeln.

„Unsere Entwicklung konzentriert sich auf die Senkung von Lärmbelastung und CO2-Emissionen im Bergbau”, so Mohelnik. „Durch eine Lösung für das gesamte Logistiksystem können wir die Dichte des Minentransports erheblich beeinflussen. Wenn wir unsere Transportabläufe koordinieren und kontrollieren, brauchen unsere Kunden weniger Triebwagen und können die Luftverschmutzung in der Mine aktiv reduzieren.“

Die 3DEXPERIENCE Plattform ist eine der wichtigsten Säulen in der Mission von Ferrit, sein Produktportfolio zu dekarbonisieren und zu diversifizieren und gleichzeitig neue Innovationen schneller auf den Markt zu bringen.

„Uns ist es sehr wichtig, dass wir die Zahl der physischen Prototypen, die wir bauen müssen, reduzieren und das Verhalten unserer Maschinen virtuell testen können“, so Mohelnik. „Wir werden hochentwickelte Simulations- und Virtual-Twin-Funktionen in unseren Prozessen vom Entwurf bis zur Fertigung nutzen, um die Entwicklung neuer Produkte zu beschleunigen und mehr Tests und Prüfaufgaben virtuell durchzuführen – und all das in einem einzigen System. Wir sind davon überzeugt, dass wir in Dassault Systèmes und DYTRON strategische Partner gefunden haben, die uns bei der digitalen Transformation unterstützen und unseren Erfolg in der Zukunft sichern werden.“