艤装製造準備

電気システム、配管システム、HVACシステムの作業準備を作成および自動化して、製造を最適化

船舶に流体システムや電気システムを設置する際には、入念な準備を行い、各システムのための土台と格納庫を適切に設計してから製造する必要があります。使用する格納庫の種類や格納庫間の間隔は、格納する電気システムや流体システムの特徴や重量によって異なります。各システムとその格納庫を適切に構築するためには、専用のアセンブリ図面を作成して適切に製造および設置する必要があります。専用の設置図面を作成して、具体的な場所、土台端からのオフセット距離、ボルトの配置など、機器の設置方法を指定します。

3DEXPERIENCEプラットフォームを基盤とするオプティマイズド・プロダクション・フォー・シーにより、流体システムを製造するための作業準備を図面とルールに基づいて作成できます。規定のリソースで必要な作業を実施できるよう、製造可能性を検証できます。生産性の高い直感的なツールとグラフィック・ビューを使用することで、設計と製造を緊密に統合して、初期段階において作業準備を確認し、設計の変更に応じて製造機能を調整して、作業現場ドキュメント(製造スケッチやマシン・インターフェース指示など)を自動作成できます。HVACダクト/部品の展開および折り畳み、ブランチング、ネスティング、カッティングなど、電気システム、パイピング・システム、HVACシステムの作業準備をルールに基づいて行えます。オプティマイズド・プロダクション・フォー・シーにより、さまざまなパートナーやサプライヤーが共通のコラボレーション・プラットフォームを使用して、エンジニアリング・データと製造データを一元管理し、すべての利害関係者で共有できるため、船体艤装の準備作業が向上します。

主な特徴とメリット

  • 設計サイクルの初期段階で発生する作業準備をルールに基づいて自動化し、市場投入時間を短縮
  • ルールに基づいた「製造を考慮した設計」により、製造を最適化して、コストを削減
  • 設計仕様と製造の緊密な統合により、製造品質を向上
  • 信頼できる情報にリアルタイムでアクセスすることで、エコシステムを強化して、複数拠点における設計および製造の効率性を改善