Operations Excellence

Assicurare prestazioni affidabili e predicibili

Asset che restano in funzione ininterrottamente per un periodo che va da 25 a più di 50 anni obbligano i proprietari-operatori a mirare a ottenere sempre il massimo in termini di produttività, sicurezza, disponibilità e redditività. Eppure nelle infrastrutture complesse, che caratterizzano i moderni impianti, l'accesso a dati è ostacolato da team che operano in diverse parti del mondo e che utilizzano sistemi preesistenti diversi. Il risultato sono addetti sul campo impreparati o non addestrati adeguatamente per eseguire interventi di manutenzione, riparazioni e operazioni durante le interruzioni programmate necessari per mantenere l'impianto sempre efficiente.

Il personale addetto alla manutenzione e quello addetto alla produzione non condividono gli stessi sistemi di informazioni. I guasti alle attrezzature possono sfuggire all'individuazione perché gli operatori non hanno necessariamente le competenze e il tempo per analizzare le informazioni inviate dai sensori dei macchinari, che possono avvisarli di errori e interruzioni imminenti. Il personale addetto alla manutenzione, d'altro canto, non possiede le competenze per monitorare gli asset in tempo reale e non è quindi in grado di interpretare le informazioni che possono indicare un imminente guasto delle attrezzature. Questa mancanza di predicibilità può far crescere i costi operativi e di manutenzione più del previsto a causa di fermi non programmati che pregiudicano seriamente la produttività di un'azienda.

Addetti alla manutenzione

Basata sulla piattaforma 3DEXPERIENCE® integrata, la soluzione Operations Excellence offre continuità digitale in tutte le attività di manutenzione e operative e visibilità completa in tempo reale consentendo ai responsabili di eseguire accurate valutazioni dei rischi e analisi dell'impatto prima di agire. Operatori del settore Energia, processo e servizi di pubblica utilità, società di servizi e OEM possono definire e applicare la corretta strategia di manutenzione per migliorare la disponibilità generale degli asset e ridurre i tempi di fermo non programmati. Le aziende possono mettere fine all'isolamento delle informazioni consentendo alle parti interessate di accedere allo stesso modello virtuale dell'impianto e a una strategia di lean production relativa agli asset grazie a requisiti integrati, configurazione e funzionalità di gestione dei progetti. Alcune aziende affermano che utilizzando un modello virtuale dell'impianto sono riuscite a ottimizzare la pianificazione di tutte le attività eseguite mentre l'impianto era fuori servizio, riducendo di 1-2 giorni il periodo di fermo complessivo. Queste aziende, inoltre, riescono a preparare meglio gli addetti mandati sul campo per eseguire ispezioni, operazioni e interventi di manutenzione ad alto rischio e a migliorare la loro efficienza attraverso un addestramento simulato in ambiente digitale su un modello di impianto virtuale 3D funzionale, risparmiando in tal modo fino a 6.000 ore di ore-uomo.

Le aziende che utilizzano Operations Excellence possono accedere in tempo reale alle modalità di funzionamento dell'impianto con piena visibilità sullo stato di ciascun asset. Ciò consente a queste aziende di ottenere prestazioni rendicontabili, affidabili e predicibili, migliorare la sicurezza e la produttività e aumentare costantemente la qualità delle attività operative e di manutenzione nel corso della vita utile dell'impianto.

Scopri i vantaggi dell'Industry Solution Experience Operations Excellence:

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  • Prepara adeguatamente gli addetti sul campo attraverso simulazioni virtuali e mitiga i rischi aumentando nel contempo la sicurezza
  • Riduci costi e tempi di fermo con una pianificazione della produzione e funzioni di programmazione affidabili
  • Migliora l'utilizzo delle risorse grazie a una maggiore visibilità su processi, personale e asset
  • Aumenta la produttività consentendo alle diverse discipline di accedere a informazioni attendibili su processi e operazioni