Valeo adopte DELMIA de Dassault Systèmes pour améliorer ses processus de fabrication

Objectif : Optimiser les lignes de production de l’équipementier automobile

Paris, le 8 octobre 2007 — Dassault Systèmes (NASDAQ : DASTY, Euronext Paris : #13065, DSY.PA), l’un des premiers éditeurs mondiaux de solutions 3D et de gestion du cycle de vie des produits (Product Lifecycle Management-PLM), annonce que ses solutions d’Usine Numérique DELMIA ont été sélectionnées par Valeo, l’un des premiers fournisseurs mondiaux de composants, de systèmes intégrés et de modules pour véhicules automobiles et poids lourds, dans le cadre d’un projet-pilote commun. Valeo est la toute première société à mettre son savoir-faire dans le domaine des processus de fabrication de harnais de câblage, au service des solutions DELMIA, après un projet-pilote, étendant ainsi son usage du PLM à l’optimisation des processus de fabrication.

La solution développée par DELMIA dans le cadre du partenariat conclu avec Valeo, a été testée au sein de l’environnement industriel de Valeo et a démontré sa capacité à améliorer les processus de l’équipementier. La mise en œuvre de la solution sur le site pilote Valeo VCS (Valeo Connective Systems) appliquée à un processus-clé, a permis d’enregistrer des améliorations sensibles par rapport aux méthodes d’optimisation précédentes, justifiant ainsi son déploiement généralisé à l’ensemble des sites de production Valeo VCS. DELMIA étend à l’Usine Numérique l’utilisation du portefeuille de solutions Dassault Systèmes déjà intégrées à la stratégie PLM de Valeo, dont CATIA pour la conception et ENOVIA MatrixOne pour la gestion du cycle de vie des produits.

« Après avoir démontré leur valeur chez les principaux constructeurs automobiles, nous sommes convaincus que nos solutions seront tout autant appréciées par leurs fournisseurs. C’est pourquoi nous collaborons étroitement avec Valeo, l’un des tous premiers équipementiers automobiles au monde », déclare Yve Coze, vice-président Europe DELMIA chez Dassault Systèmes. « Nous sommes extrêmement satisfaits des résultats qui confirment la valeur ajoutée qu’apporte DELMIA  aux équipementiers automobiles, ainsi que de notre capacité à les soutenir dans leurs initiatives d’amélioration des performances industrielles. Ce succès confirme la souplesse de notre solution et sa capacité d’adaptation aux structures utilisant le Lean Manufacturing ».

La solution d’Usine Numérique sera déployée sur tous les sites de fabrication des divisions Valeo Connective Systems chargées du développement et de la production de harnais électriques pour véhicules automobiles. Ces harnais représentent une partie importante du coût d’ensemble d’un véhicule. Toute amélioration pouvant entraîner une augmentation de la qualité et une baisse des coûts de production est considérée comme stratégique par les OEM et leurs fournisseurs. Cette solution d’Usine Numérique prend en charge un processus de fabrication unifié qui englobe tous les sites. Cette approche permet de définir une méthode cohérente pour la planification et l’établissement de prix, la gestion des modifications et de la diversité. Elle permet par ailleurs de créer des recommandations pour les entités chargées des lignes de fabrication, par rapport aux prévisions de production ou à la variabilité de l’offre produits. Cette solution génère également des instructions de travail validées pour chaque station de la ligne de production.

DELMIA, marque de Dassault Systèmes dédiée à l’Usine Numérique, permet aux entreprises industrielles de définir, simuler, valider, optimiser et capitaliser sur leurs processus de fabrication au sein d’un environnement collaboratif. Cette solution repose sur une base de données qui fournit un environnement unifié pour les données PPR (Produits, Processus et Ressources) et dispose de puissants modules applicatifs capables de prendre en charge la totalité des aspects de la production : les études temporelles, la définition et la simulation des moyens (cellules de production manuelles ou robotisées), l’optimisation des flux, la génération des instructions de travail ou l’équilibrage des lignes.