Feb 07 2017

Industrie 4.0 ist Realität: Dassault Systèmes digitalisiert Wertschöpfungsprozesse von der Kundenanforderung bis zur Nutzung des Endprodukts

Hannover Messe: Halle 6, Stand K30

STUTTGART — 07. Februar 2017. Dassault Systèmes lässt die Besucher auf der Hannover Messe 2017 in Halle 6, Stand K30 erleben, wie durchgängig integrierte, digital unterstützte Wertschöpfung aussieht. Dassault Systèmes unterstützt Unternehmen aller Industrien dabei, Ideen in Innovation umzusetzen und neue Geschäftsmodelle anzubieten. Beispielhaft stellt Dassault Systèmes den Verpackungshersteller WestRock vor. Anhand dieses Kunden wird die komplette Wertschöpfung ‘end-to-end’ – also ausgehend von den Bedürfnissen des Kunden über die Entwicklung und Produktion bis hin zur Positionierung im Handel und Nutzung im täglichen Gebrauch – digital zusammengeführt und auf dem Messestand abgebildet. Andreas Barth, Managing Director EuroCentral von Dassault Systèmes erläutert, warum das für Industrieunternehmen hohe Relevanz hat: „Unternehmen stehen vor großen Herausforderungen: Bis 2019 werden weltweit drei Viertel der Industrieunternehmen ihre Wertschöpfungskette digital transformiert haben und dadurch erhebliche Produktivitätsgewinne erzielen. Wer sich nicht rechtzeitig rüstet, wird abgehängt.“

Oft bleiben Industrie 4.0 Initiativen in der Pilotphase hängen. Welche Folgen das hat, zeigt eine aktuelle Studie des Marktforschungsunternehmens IDC: Während die Zahl der Pilotprojekte steigt, stagniert die Zahl der umgesetzten Initiativen. Nur 5 Prozent der befragten Industrieunternehmen besitzen derzeit eine zentrale Datenplattform, die alle Abteilungen entlang der Wertschöpfungskette vernetzt. Genau diesen Punkt adressiert die 3DEXPERIENCE Plattform von Dassault Systèmes.

Am Messestand von Dassault Systèmes lässt sich auf Basis modernster 3D-Technologien – einschließlich Konstruktion, Simulation und Augmented Reality – verfolgen, wie zunächst innovative Designvarianten einer Verpackung auf Basis spezifischer Kundenanforderungen entstehen. Deren physikalische Eigenschaften können dann virtuell analysiert, simuliert und optimiert werden, zum Beispiel im Hinblick auf ihre Funktionalität. Im Sinne der zirkulären Ökonomie fließen in den Designprozess wichtige Informationen über regulatorische Rahmenbedingungen, Umwelt- und Recyclingauflagen, oder lokale Standards für Verpackungsgrößen mit ein. Produkt und Prozesse werden hierbei systemisch und gesamtheitlich betrachtet. Das versetzt weltweit tätige Unternehmen wie WestRock in die Lage, den Fertigungsprozess global optimal zu planen und dennoch flexibel auf lokale Spezifika eingehen zu können und somit Ihren Kunden echten Mehrwert zu bieten.

Besucher des Messestandes werden sehen, wie die Lösungen von Dassault Systèmes die Auswirkungen verschiedener Varianten von Getränkeverpackungen auf die Konfiguration der Produktionsmaschinen simulieren, testen und verbessern – noch während die Verpackung selbst gestaltet wird. Auf diese Weise entsteht ein so genannter ‚digitaler Faden‘, der die durchgängige Nutzung von 3D-Konstruktionsdaten bis hin zu 3D-Modellen des gesamten Fertigungsprozesses beschreibt. Dieser enthält Informationen unter anderem über Ergonomie, Ablaufsimulationen, maschinelle Bearbeitung, Prozessplanung, Produktionsmanagement und Robotik. Es werden also virtuelle Verpackungsmodelle erstellt, bevor die eigentliche Fertigung beginnt. Sie enthalten neben den funktionalen und logischen Designzielen sowie den geometrischen Formen auch Intelligenz, Konnektivität und Prozessdetails. Über dieses Modell kann der komplette Fertigungsprozess validiert werden. Insbesondere kritische Phasen für die Qualitätssicherung lassen sich durchspielen und vorab optimieren.

Ein Schwerpunkt des Anwendungsbeispiels auf der Hannover Messe wird das Thema Systems Engineering sein: An Demopunkten wird erlebbar, wie Dassault Systèmes mit Hilfe seines Kooperationspartners Bosch Rexroth die Brücke zwischen dem virtuellen Modell und seiner Verwirklichung in der physischen Welt schlägt. Die gezeigte Anwendung ermöglicht unabhängig von der Programmiersprache, physische Geräte mit dem virtuellen Master zu verbinden. Über diese Schnittstelle haben Entwickler Zugriff auf alle Funktionen und können Software, Elektronik und Mechanik konfigurieren und testen. Müssen Änderungen an bereits installierten Anlagen vorgenommen werden, so lässt sich mit der virtuellen Inbetriebnahme die unproduktive Umrüstzeit drastisch verkürzen. Fehler werden frühzeitig erkannt und Nacharbeiten können vermieden werden. Per Augmented Reality lassen sich später in der physischen Produktion über das Modell auch Wartungsprozesse steuern. Schließlich ist auf dem Stand ein Teil der fertigen Verpackungsanlage in Aktion zu sehen.

Möglich wird diese Integration durch die 3DEXPERIENCE Plattform von Dassault Systèmes. Sie schafft echten Mehrwert, indem sie die verschiedenen Lösungen miteinander verbindet – Design, Simulation, Fertigungsplanung und Logistik. Durch sie stehen alle Daten der verschiedenen Teilprozesse für die Steuerung der gesamten Wertschöpfung zur Verfügung. Was am Beispiel Verpackungshersteller anschaulich gemacht wird, bietet zahlreiche Anknüpfungspunkte für die Automobilindustrie, Hightech- und Medizintechnik-Unternehmen oder den Flugzeugbau. „Auch Kunden anderer Branchen werden durch die Nutzung der 3DEXPERIENCE Plattform in ihrem Innovationsprozess deutlich agiler, können ihre Fertigung optimieren und schneller auf die Anforderungen verschiedener lokaler Märkte reagieren”, sagt Andreas Barth. Bei WestRock hat sich der Wertschöpfungsprozess insgesamt deutlich verkürzt. Mit der 3DEXPERIENCE Plattform hat das Unternehmen den Zeitraum für die Entwicklung einer Verpackung von 18 auf 6 Monate verkürzt, indem die Entwicklung stark vernetzt und mit der Fertigung verbunden wurde.

###