Mit GMD vorhandenes Wissen effizient einsetzen

Stuttgart, 28. Juni 2005 - Mit der PLM-Lösung (Product Lifecycle Management) GMD (Generative Mechanical Design) können Unternehmen einfacher Daten und Anwendungen aus früheren Projekten für anstehende Produktentwicklungen nutzen. Da häufig Design und Funktion eines neuen Produktes auf 70 bis 80 Prozent des bereits entwickelten Wissens basieren, verkürzt sich durch den Einsatz von GMD die gesamte Entwicklungszeit. Ingenieure können so bei der Designentwicklung rund 50 Prozent und bei der Fertigung und Endmontage sogar bis zu 60 Prozent Zeit einsparen.

"Mit GMD beginnt eine neue Ära in der digitalen Produktentwicklung mit unseren PLM-Lösungen", sagt Harald Robok, Leiter IBM PLM Solutions Central Region. "Durch die systematische Wiederverwendung von bereits vorhandenen Produktdaten und einem ausgereiften Wissensmanagement können Ingenieure einfacher ihre bisherigen Entwicklungen in neue Produkte integrieren und sich verstärkt auf die technische Innovation konzentrieren."

Die PLM-Lösung GMD (Generative Mechanical Design) von IBM und Dassault Systèmes wird dabei durch das Collaborative Generative Design (CGD) umgesetzt, das als Schlüsselkomponente Teil des aktuellen IBM PLM Express Portfolios ist. IBM PLM Express ist ein speziell auf mittelständische Unternehmen zugeschnittenes PLM-Paket mit Modulen aus CATIA V5 für die Designerstellung und für das Wissensmanagement. Zudem beinhaltet das Paket die PLM-Lösung SMARTEAM für die unternehmensweite Zusammenarbeit bei der digitalen Produktentwicklung sowie für den sicheren Datenzugriff und den Generative Design Practices (GDP) Companion für Training und Schulungen. GDP Companion besitzt Schulungsmaterial und vorgefertigte Produkt-Templates, mit denen die Ingenieure den Einsatz des generativen Designs leicht erlernen und anwenden können.

Bereits eingesetzt wird die PLM-Lösung GMD von dem mittelständischen Maschinenbauer Sanyo Machine Works, LTD. aus Japan. Sanyo ist einer der weltweit führenden Hersteller von Maschinen für die Endmontage und das Schweißen in der Automobil- und Elektronikindustrie. Bereits 2002 startete der Maschinenbauer das Projekt "Sanyo Machine Digital Innovation, Initiative, Integration". Der Vorteil dieses Projekts liegt in einer wesentlichen Rentabilitätssteigerung. Diese ergibt sich daraus, dass die gesamte Entwicklungszeit um 50 Prozent reduziert wurde, der Einsatz von Einzelteilen um 25 Prozent sank und die Herstellungszeit einiger Sanyo-Produkte um 60 Prozent zurückging.

"Durch die Einführung von GMD haben wir einen technischen Vorsprung gegenüber unseren Wettbewerbern erzielt und sind vor allem wettbewerbsfähiger im Bereich Produktentwicklung geworden. Deshalb hatte dieses Projekt bei uns oberste Priorität", erklärt Keita Horiba, Managing Director, Sanyo Machine Works, LTD. "Gerade was die Designqualität anbelangt, haben wir ein bemerkenswertes Ergebnis erzielt. Die von uns während der Endmontage entdeckten Fehler sind um 30 bis 40 Prozent zurückgegangen."