Maschinenbauer setzt auf CATIA V5 von IBM und Dassault Systèmes

Herbert Olbrich GmbH & Co. KG nutzt CATIA V5 für Teilekonstruktion und Sondermaschinenbau

Paris, Stuttgart, 24. April 2006 — Das Maschinenbauunternehmen Herbert Olbrich aus Bocholt setzt in der digitalen Produktentwicklung auf die Product-Lifecycle-Management-Lösung (PLM) CATIA V5 von IBM und Dassault Systèmes. Das Unternehmen ist eine hundertprozentige Tochter des Automobilzulieferers Borgers und entwirft, konstruiert und entwickelt Komponenten für die Automobilindustrie wie Verkleidungen, Bodenbeläge, Fahrzeughimmel oder Kofferraumauskleidungen. Ein weiteres Standbein Olbrichs ist die Entwicklung der dafür notwendigen Werkzeuge, Formen und formgebenden Maschinen, sowie von bis zu 300 Meter langen Produktionsanlagen für flexible Bodenbeläge, Tapeten, Klebebänder, technische und veredelte Folien und andere bahnenförmige Materialien.

Während die Entwicklung der beiden Bereiche in der Vergangenheit größtenteils unabhängig voneinander ablief, sind die jeweiligen Engineeringprozesse heute weitgehend standardisiert und auf der gemeinsamen Entwicklungsplattform CATIA V5 vereinheitlicht. In der Automobilteileentwicklung sind bei Olbrich 30 und für die Entwicklung der Produktionsanlagen 36 CATIA V5 Lizenzen im Einsatz.

Ein Meilenstein der neuen Plattformstrategie war die Umstellung von der 2D-CAD-Software Medusa auf das 3D-System CATIA V5 im Maschinen- und Anlagenbau. Kein leichtes Unterfangen bei Baugruppen mit mehr als 6.000 Teilen. „Anfangs gab es Probleme bei der Zeichnungsableitung und dem Laden der Modelle“ beschreibt Michael Niestegge, IT-Leiter bei Herbert Olbrich anfängliche Schwierigkeiten. Gemeinsam mit Dassault Systèmes konnten die Probleme aber schnell behoben werden. „Mittlerweile dauert das Laden eines kompletten Trockners im CGR-Modus gerade noch 30 Sekunden. Die hochkomplexe Zeichnungsableitung funktioniert problemlos und die Abwicklung der Blechteile mit CATIA V5 ist mittlerweile tägliche Routine“, so Niestegge weiter.

Die Umstellung auf 3D brachte Olbrich eine ganze Reihe weiterer Vorteile. So erfolgt der Aufbau der Modelle in wichtigen Teilen mit der Knowledgeware in CATIA V5, die es gestattet, logische Einheiten mit parametrisch definierten Schnittstellen zu anderen zu bilden. Dies führt später zu einer deutlichen Vereinfachung der Konstruktion. Einmal gemachte Erfahrung und gesammeltes Wissen bleibt so erhalten und fließt in die Folgeentwicklungen mit ein.

Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass jetzt die Personalkapazitäten beider Engineeringbereiche gemeinsam geplant und genutzt werden können. Für die Bildung interdisziplinärer und bereichsübergreifender Teams ist die Nutzung des gleichen Systems von zentraler Bedeutung. Bei besonders komplexen Konstruktionsaufgaben kommt der CATIA V5 Generative Shape Optimizer (GSO) zum Einsatz. „Mit Hilfe des GSO sparen wir pro Formteil acht bis zwölf Stunden ein“, so Niestegge.

Eine weitere Neuerung bei Olbrich steht unmittelbar bevor: Bislang war für die NC-Programmierung prismatischer Teile aufgrund von 2D-Makros das System GraphCam im Einsatz, während Freiformflächen mit Software von Tebis programmiert wurden. Jetzt steht die integrierte CATIA V5 NC-Anbindung für Konstruktionen aller Art unmittelbar bevor. „Damit können wir die Standardisierung von der Konstruktion auf die Bearbeitung ausdehnen“, so Niestegge. „Benchmarks, die wir mit Unterstützung unseres Partners DESYS durchführten, haben uns darüber hinaus gezeigt, dass die angestrebte Lösung der bisherigen auch funktional überlegen ist.“

„Der Einsatz von CATIA V5 bei Herbert Olbrich ist ein gutes Beispiel dafür, dass mittelständische Maschinenbauer in Deutschland mit standardisierter IT-Unterstützung der Engineeringprozesse ihre führende Position behaupten können“, sagt Martin Grunau, Director PLM Channel Development, Dassault Systemes AG. „Die Entscheidung von Olbrich für CATIA V5 zeigt, dass wir auch für den Mittelstand mit den richtigen PLM-Lösungen und -Konzepten am Markt sind.“

Die Implementierung des Systems und das Training mit der passenden Methodik übernahm der Dassault Systèmes Business Partner DESYS.