Mit Lean Manufacturing können Unternehmen langfristig Wachstum generieren durch verankern von kontinuierlichen Verbesserungen in ihrer Denkweise.
Lean Manufacturing befasst sich mit einem der häufigsten Nebenprodukte jeder Supply-Chain: Abfall. Dieses Verkaufsargument hat in unserer postpandemischen Welt an Bedeutung gewonnen, weil Produktionsunternehmen nach Möglichkeiten suchen, resilienter zu werden, ihre operative Effizienz zu steigern, Kosten zu senken und die Folgen von Lieferkettenstörungen abzumildern.
Es gibt den Druck, Lieferketten immer weiter zu optimieren und effizienter zu gestalten. Die Hersteller versuchen das mit unterschiedlichen Maßnahmen zu erreichen, sei es mit Abfallreduzierung, einer verbesserten Zusammenarbeit oder mit Kostenoptimierungen.
Durch Lean-Production-Methoden wie Just-in-time-Produktion (JIT) und Autonomation konnten Produktionsunternehmen ihre operative Effizienz steigern, mit unterschiedlichem Ergebnissen. Mehr Effizienz bedeutet höhere Profitabilität und höhere Produktqualität für Konsumenten sowie eine konsistente Lieferzuverlässigkeit (OTIF).
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Leider behindert die derzeitige Arbeitsweise viele Unternehmen im Streben nach Kontinuität, vor allem, wenn extreme Unterbrechungen der Lieferkette auftreten. So kann Ineffizienz entstehen, die wiederum entgangene Wertschöpfung nach sich zieht.
Zu den Herausforderungen, die einer Lean-Mentalität im Weg stehen, gehören:
Top-Down-Prozesse bremsen und lähmen Teams, die ansonsten zur Wertschöpfung beitragen würden. Im Endeffekt leidet die Zusammenarbeit der Teams, es wird lieber in Silostrukturen gearbeitet. Oft fehlt es auch an Struktur oder gelerntem Verhalten, um Probleme zu analysieren, Abfall zu erkennen und korrigierende Maßnahmen einzuleiten.
Viele Teams sind nicht miteinander verbunden. Wenn sie sich treffen, verschwenden sie ihre Zeit oft, weil der Fokus nicht auf dem liegt, was wirklich wichtig ist. Auch das Informationsniveau ist unterschiedlich, und Informationen werden nicht so präsentiert, dass der Diskurs auf das gewünschte Ergebnis zulaufen würde.
Obwohl sie beliebt sind und in vielen Unternehmen angewendet werden, haben nicht alle umgesetzten Lean-Prinzipien denselben Erfolg. Die durchschnittliche Erfolgsquote von Lean-Initiativen liegt bei unter zehn Prozent. Warum ist der Unterschied zwischen Erwartung und Realität so gewaltig?
Aus unserer Erfahrung mit den Möglichkeiten, die unsere Kunden mit der 3DEXPERIENCE® Plattform gewinnen, können wir sagen, dass Lean-Initiativen das gewünschte Ziel nur erreichen, wenn folgende Kriterien erfüllt sind:
Lean-Initiativen sind dann erfolgreich, wenn ihre Durchsetzung direkt in die Fertigungsprozesse eingebettet ist, und zwar durch automatisierte gelenkte Fertigung, Prüfungen und Abnahmen. So können die Beschäftigten durch neue Verfahren geleitet werden, wodurch neue Verhaltensweisen trainiert werden, bis sie zu Gewohnheiten werden. Zudem müssen alle Akteure die Umsetzung einer Lean-Initiative angemessen unterstützen, auch mit den richtigen Ressourcen, wenn sie langfristig bestehen soll.
Hersteller brauchen Zugang zu digitalen Plattformen, die eine unternehmensweite Transparenz und Verwaltung ermöglichen. Das sollte alle Elemente der Produktion umfassen, einschließlich Qualität, Compliance und Instandhaltung. Durch ein Echtzeitabbild der Betriebsabläufe sind schnelle Entscheidungen und eine bessere operative Gesamtkontrolle möglich. Diese Fähigkeit ist unabdingbar, wenn kritische Lieferkettenunterbrechungen auftreten.
Die Überwachung der richtigen Leistungskennzahlen ist entscheidend für erfolgreiche Initiativen zur kontinuierlichen Verbesserung. Die Definition, Messung und Meldung dieser Kennzahlen muss standardisiert werden, sodass sie in jeder Fabrikhalle des Unternehmens dieselbe Bedeutung haben. Übliche Kennzahlen sind Kapazität und Verfügbarkeit, Arbeitseffizienz, Qualität, Bestandsumschlag und wertschöpfende Zeit. Sich zu Beginn des Umsetzungsprozesses mit diesen Kennzahlen auseinanderzusetzen wird sich im späteren Verlauf auszahlen.
Unsere Kunden berichten, dass sich die Erfüllung dieser Kriterien mit der 3DEXPERIENCE Plattform unmittelbar positiv für sie ausgewirkt habe.
"Mehr als 85 Prozent der Teams fühlen sich besser eingebunden, einbezogen und haben einen besseren Zugang zu Informationen."
Vorteile, die sich folgendermaßen auswirken:
Außerdem können Hersteller die Umsetzung von Lean-Initiativen permanent überprüfen, weil ihre Teams die Möglichkeit haben, konstante Verbesserungen als Standard anzusehen.
Mit der 3DEXPERIENCE Plattform können unsere Kunden ihre Geschäftsprozesse sehr ausführlich und methodisch ausgereift untersuchen und die lokalen Produktionsprozesse und Materialströme im gesamten Unternehmen optimieren. Dadurch können sie wiederum Betriebs-, Rückruf- und Garantiekosten senken, Bestandsniveaus senken und ein besseres Kosten-/Qualitäts-Verhältnis erzielen.
Es gibt jetzt eine effektive und intuitive Möglichkeit, Lean-Prinzipien bei jeder passenden Gelegenheit in die Tat umzusetzen. Es ist Zeit, Lieferketten auf Effizienz und Erfolg auszurichten – mit der 3DEXPERIENCE Plattform.
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