Optimiser les processus en continu

Des améliorations lean pour assurer d'emblée une qualité optimale

Avec l'optimisation en continu des processus, les directeurs d'usines ont une meilleure visibilité et contrôlent les opérations 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7 afin d'améliorer les processus de fabrication.

Les améliorations constantes, également connues sous le nom de Kaizen en japonais, permettent aux directeurs d'usines et aux ingénieurs de fabrication d'éliminer le gaspillage grâce à des analyses avancées de toutes les données de fabrication pertinentes. L'analyse utilise des cubes OLAP qui incluent des indicateurs de performance, des métriques ainsi que d'autres données sur la fabrication. Disposer d'un accès immédiat à ces grands volumes de données de fabrication favorise d'emblée la qualité par le biais d'actions préventives, d'une optimisation constante de la production et de la prévention des problèmes de non-conformité.

Optimiser les processus en continu fait partie intégrante de l'Industry Solution Experience Build to Operate et permet aux fabricants d'opter d'emblée pour une qualité optimale avec des améliorations « lean » qui offrent les avantages suivants :

  • Une réduction des défauts de fabrication allant jusqu'à 25 %
  • Une réduction de la durée du cycle d'analyse des défauts allant jusqu'à 75 %
  • Une augmentation de la capacité de fabrication allant jusqu'à 20 %

Fonctionnalités et avantages clés :

  • Détecter, réduire, voire éliminer les problèmes de qualité en temps réel en contrôlant les données d'atelier et en évitant les rebuts et reprises
  • Identifier les causes et éviter tout défaut de fabrication composite ou additive grâce à l'analyse des données d'atelier pour détecter des vides et des défauts de délaminage auparavant inexpliqués
  • Mettre en œuvre des pratiques « lean » telles que des améliorations constantes via l'Internet des objets (IOT) : des dispositifs intelligents qui collectent des données de travaux pertinentes utilisées dans les analyses de certification et d'atelier
  • Valider, contrôler et améliorer les performances d'automatisation de la chaîne grâce à l'analyse des performances, aux informations d'alertes et d'erreurs obtenues via un environnement de « reproduction » simulé : tous les avantages de l'usine du futur sont d'ores et déjà à votre portée.