Cette solution va permettre d’améliorer l’ingénierie des systèmes de production en validant virtuellement les systèmes de contrôle

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sep 16 2008

Sanyo Machine Works retient DELMIA Automation de Dassault Systèmes

Cette solution va permettre d’améliorer l’ingénierie des systèmes de production en validant virtuellement les systèmes de contrôle

Suresnes, le 16 septembre 2008 – Dassault Systèmes (NASDAQ : DASTY, Euronext Paris : #13065, DSY.PA), l’un des premiers éditeurs mondiaux de solutions 3D et de gestion du cycle de vie des produits (PLM — Product Lifecycle Management), annonce que sa plate-forme DELMIA Automation a été sélectionnée par la société japonaise Sanyo Machine Works, Ltd., l’un des premiers fabricants de systèmes d’automatisation industrielle basé à Kitanagoya City dans la Préfecture d’Aichi. Avec ce déploiement, Sanyo Machine Works achève l’intégration du processus de validation de la fabrication, depuis la conception du produit jusqu’à l’usine numérique.

En 1991, Sanyo Machine Works a lancé un projet d’usine numérique couvrant l’ensemble de l’entreprise et basé sur des solutions PLM de Dassault Systèmes. La société utilise CATIA pour concevoir des produits innovants et DELMIA pour vérifier les chaînes d’assemblage automatique et les lignes de soudage. Aujourd’hui, pour améliorer la qualité et rationaliser le processus de développement de ses produits, Sanyo Machine Works a décidé d’adopter DELMIA Automation. Cette solution va permettre à ses équipes de conception mécanique et de conception des systèmes de contrôle, de collaborer efficacement en partageant des informations en amont, pour valider les systèmes de contrôle de production dans un environnement virtuel, avant de procéder à leur installation.

« Valider l’ensemble de nos activités de conception et de fabrication au moyen d’outils de simulation est un projet qui nous mobilise depuis longtemps », déclare Keita Horiba, Directeur général de Sanyo Machine Works. « En nous dotant des moyens nécessaires pour vérifier virtuellement nos processus de contrôle de la production, nous nous donnons les moyens de résoudre l’ensemble de nos problèmes de production avant même de lancer la fabrication, ce qui apporte par ailleurs une valeur ajoutée à nos activités de conception ».

Avec DELMIA Automation, l’utilisateur peut déboguer le code PLC (Programmable Logic Controller) plusieurs semaines, voire plusieurs mois, avant de procéder à son intégration physique sur le PLC. Auparavant, il était impossible de tester et d’optimiser les systèmes de contrôle de la production tant qu’ils n’avaient pas été physiquement installés. Grâce à cette amélioration, les essais virtuels effectués en amont peuvent remplacer les essais physiques, ce qui réduit de façon considérable les délais de développement produits et permet d’apporter d’éventuelles améliorations sur les sites de production.

Masatoshi Ohshima, Directeur général exécutif de Sanyo Machine Works, partage l’enthousiasme de Keita Horiba : « Lorsqu’un problème apparaît une fois que le système de production est en ligne, il est très difficile de reconfigurer l’équipement sur site. En exécutant de façon proactive le cycle de débogage et de vérification dans le cadre d’un environnement virtuel, nous éliminons entièrement les tâches de reprise ».

« Nous nous félicitons que Sanyo Machine Works ait choisi DELMIA Automation pour vérifier virtuellement ses chaînes d’assemblage automobile et ses lignes de soudage » déclare pour sa part, Bertrand Saint-Martin, directeur DELMIA pour le Japon chez Dassault Systèmes. « Sanyo Machine Works va utiliser DELMIA Automation, une technologie unique sur le marché, pour déboguer les commandes et valider les performances industrielles de ses systèmes de production, plusieurs mois avant leur construction et leur intégration au niveau physique. Avec DELMIA Automation, les clients peuvent mettre leurs produits en service de façon virtuelle, en validant autant de scénarios ‘what if’ que nécessaire, pour déboguer intégralement les commandes et en formant correctement les opérateurs dans un environnement parfaitement sûr ». La même simulation virtuelle peut ainsi être utilisée pour former les opérateurs aux tâches de production et aux instructions de travail.