Jun 14 2016

Dassault Systèmes und Airbus Group erweitern Zusammenarbeit um Additive Manufacturing

3DEXPERIENCE Plattform steht im Mittelpunkt von Flugzeugprogrammen und integriert die Bereiche Konstruktion, Simulation und Produktion

STUTTGART/VELIZY-VILLACOUBLAY, Frankreich – 14. Juni 2016 – Dassault Systèmes (Euronext Paris: #13065, DSY.PA), „The 3DEXPERIENCE Company“, weltweit führender Lösungsanbieter für 3D-Design-Software, 3D Digital Mock-Up und Product Lifecycle Management (PLM), hat bekanntgegeben, dass die Airbus Group die Nutzung der 3DEXPERIENCE Plattform von Dassault Systèmes auf ihre Additive-Manufacturing-Programme ausweitet und so durchgängig in der Konstruktion, Simulation und Fertigung einsetzt. Dieser Entscheidung war ein umfassender, zweijähriger Benchmarking-Prozess vorangegangen.

Die Airbus Group wird die Collaborative Design- und Simulationsanwendungen von Dassault Systèmes als Teil der Branchenlösung „Co-Design to Target“ für das Additive Manufacturing von Werkzeugen, Prototypen und Bauteilen für Testflüge sowie in der Produktion ziviler Flugzeuge einsetzen. Auf diese Weise erreicht die Airbus Group eine digitale Kontinuität bei der Optimierung ihrer konzeptionellen Entwürfe, da jede Phase des Prozesses im Additive Manufacturing virtuell validiert werden kann. Durch die Nutzung der Anwendungen von Dassault Systèmes und der eigenen technischen Kompetenz und Erfahrung in der additiven Fertigung eröffnen sich der Airbus Group zusätzliche Möglichkeiten in der Konstruktion und Fertigung, um den technischen und produktionsbezogenen Anforderungen des Additive Manufacturing von Werkzeugen und Bauteilen gerecht zu werden.

Additive Manufacturing, auch bekannt als 3D-Druck, ist eine Alternative zu herkömmlichen Produktionsverfahren, wie etwa Fräsen, Schmelzen und Gießen oder Präzisionsschmieden. Nachdem dieses Verfahren in der Luft- und Raumfahrtbranche bereits seit einiger Zeit für kreatives Produktdesign und den Prototypenbau eingesetzt wird, findet Additive Manufacturing jetzt auch nach und nach Einzug in die Massenfertigung. Die Branchenlösung „Co-Design to Target“ nutzt Anwendungen für das Additive Manufacturing, um eine hohe Flexibilität in der Konstruktion, Fertigung und Erprobung von Bauteilen bieten zu können. So lassen sich Abfall und Kosten bei der Fertigung komplexer Flugzeugteile reduzieren, ohne dabei Abstriche bei Stabilität und Leistung hinnehmen zu müssen.

„Zahlreiche Projekte bei Airbus setzen im Bereich Prototypenerstellung und Bauteilfertigung auf additive Fertigungsverfahren, da sie potentiell leichtere und kostengünstigere Ergebnisse erzielen, die zudem sowohl technische als auch leistungs-, sicherheits- und kostenbezogene Standards erfüllen“, sagt Robert Nardini, Senior Vice President Engineering Airframe, Airbus. „Airbus nutzt schon lange die Simulationsanwendungen von Dassault Systèmes, um die Strukturanalyse und die virtuelle Erprobung von Flugzeugen zu beschleunigen. Jetzt können wir bei der Konstruktion von Bauteilen einen neuen Weg gehen, indem wir die simulationsbasierte Konstruktion nutzen, um besser auf die Bedürfnisse der Luftfahrtbranche reagieren zu können.“

„Additive Manufacturing bietet in vielen unterschiedlichen Bereichen neue Chancen, wie etwa bei der Remote-Produktion im Rahmen von Support und Wartung, der schnelleren Prototypenerstellung zur Umsetzung neuer Konzepte und Erlebnisse sowie insbesondere bei der Entwicklung von Designs, die bisher als nicht herstellbar galten“, so Dominique Florack, Senior Executive Vice President, Research & Development, Dassault Systèmes. „Mit diesem Ansatz wird die Airbus Group von den Vorteilen profitieren können, welche die 3DEXPERIENCE Plattform mit dem neuartigen automatisieren Konstruktionsassistenten für Teile bietet, und so eine neue Welle der Veränderungen in der Luft- und Raumfahrtbranche anstoßen – ganz egal ob die jeweiligen Bauteile nun aus dem 3D-Drucker kommen oder nicht. Mit der 3DEXPERIENCE Plattform bieten wir eine Komplettlösung, die alle technischen Parameter für das Additive Manufacturing von Bauteilen umfasst, einschließlich Werkstoffkunde, Funktionsspezifikationen, generative Konstruktion, 3D-Druckoptimierung, Fertigung und Zertifizierung.“

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