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Fundada en 1988, Ripleg S.A.U. es una empresa dedicada a la ingeniería, diseño y producción de piezas de chapa y cableados eléctricos, así como al montaje de conjuntos para una gran variedad de sectores industriales, especialmente el tecnológico y la industria de bienes de consumo. Con unas instalaciones de 7 000 m2 en Girona equipadas con la tecnología más moderna, desde plegadoras robotizadas de última generación hasta soldadoras, pasando por máquinas de corte láser y punzonado de metales como el acero y el aluminio, Ripleg ofrece a sus clientes un servicio personalizado totalmente adaptado a sus necesidades, que engloba desde el prototipado hasta la producción en serie.
Entre los clientes de Ripleg figuran fabricantes de sistemas de aire acondicionado, ventiladores industriales, aparatos eléctricos, aparatos de cocina y máquinas expendedoras, un sector que la empresa tiene previsto potenciar en los próximos años. Ripleg vende el 80% de su producción en España, con Francia e Irlanda completando el 20% restante. Recientemente, la empresa ha creado el prototipo de una máquina para el mercado francés, capaz de cocer hasta 110 baguettes en un minuto.
Desde la idea inicial hasta el producto acabado
«Los clientes recurren a nosotros para que les fabriquemos las piezas de chapa que necesitan para sus productos», afirma Jordi Batlle, Directivo de Ripleg. «Vienen con una idea de lo que quieren y con las especificaciones de las piezas, que acabamos perfeccionando juntos. Todas esas piezas las diseñamos y fabricamos desde cero. Al poder enseñarles visualmente el resultado en 3D, los clientes tienen una idea clara de cómo será el producto una vez fabricado. Sin lugar a dudas, la tecnología 3D ha mejorado la calidad y la productividad de nuestras reuniones de diseño.»
“Nuestros diseños ahora son más exactos; cuando vamos a producción no tenemos sorpresas, y el rediseño es mínimo en el peor de los casos. Los diseños salen bien a la primera.”
Jordi Batlle,
Directivo, Ripleg
Hace diez años, Ripleg amplió sus servicios con el diseño y fabricación de productos acabados para sus clientes, un cambio de filosofía que quiere mantener en el futuro. «Cuando los clientes empezaron a pedirnos que les diseñáramos y fabricáramos productos acabados, nos dimos cuenta de las dificultades que entraña cubrir el proceso de desarrollo en su totalidad, especialmente al principio en nuestro departamento de diseño y al final del proceso en la división de montaje», revela Batlle. «Así que durante los últimos diez años nos hemos dedicado a equipar a nuestros departamentos de diseño y montaje con la tecnología de software y hardware más avanzada para lograr nuestros objetivos.»
Una solución unificada
En 2007, reemplazaron sus licencias de Pro/ENGINEER por CATIA PLM Express. Hasta entonces, la empresa utilizaba ENOVIA SmarTeam para enlazar la información de diseño con su solución de ERP de Microsoft Navision, con la que gestionaban los procesos administrativos, de fabricación y de calidad. «El inconveniente de usar una solución heterogénea era la repetición del trabajo a la hora de crear listas de materiales», explica Batlle. «Teníamos que procesar dos listas de materiales: la que creaban los ingenieros durante la fase de diseño utilizando datos de Pro/E, y la que creaba el departamento de fabricación que se introducía en MS Navision. Acabábamos duplicando el trabajo», afirma. «Al adoptar una solución unificada basada en CATIA PLM Express, la lista de materiales sólo teníamos que crearla una vez.»
En Ripleg utilizan ENOVIA SmarTeam para controlar el ciclo de vida de las piezas que diseñan, por lo que disponen de un historial del desarrollo del producto que les permite reutilizar el trabajo de diseño y todo el conocimiento adquirido. «Reutilizando diseños anteriores no sólo acortamos considerablemente los plazos de desarrollo, sino que nos aseguramos de que los ingenieros trabajan siempre sobre la última versión del producto», explica Batlle.
Ripleg utiliza CATIA para el diseño de piezas de chapa y ha constatado mejoras notables en la flexibilidad del diseño, así como en la fiabilidad y exactitud de los datos, con respecto a la solución que empleaban anteriormente. «Nuestros diseños ahora son más exactos; cuando vamos a producción no tenemos sorpresas, y el rediseño es mínimo en el peor de los casos. Los diseños salen bien a la primera», apunta Batlle. «No podríamos fabricar correctamente productos acabados si no tuviéramos una buena solución de diseño 3D como CATIA.»
La empresa también ha optado por el módulo de tolerancias y anotaciones 3D y ha probado las ventajas al realizar cambios en la geometría. «Cada vez que modificados la geometría, las medidas se actualizan automáticamente.»
Compartir planos digitalizados en tiempo real
Ripleg tiene previsto implantar ENOVIA 3DLIVE para compartir la información de diseño y eliminar los planos impresos de la planta de fabricación. «Queremos poner un ordenador portátil en todas las fases del proceso para que, cuando se realicen cambios en el diseño, éstos se propaguen automáticamente en tiempo real a todos los portátiles, de modo que todo el mundo trabaje siempre con las últimas versiones. Esto redundará en una mayor eficacia en la comunicación y en la productividad», sostiene.
Ripleg también está preparando otra transformación importante en su modelo de negocio: diseñar y fabricar productos bajo la marca Ripleg. «Con la nueva planta de montaje que estamos construyendo y las soluciones de Dassault Systèmes, estamos preparados para avanzar en esta dirección y establecer la marca Ripleg», concluye Batlle.
